江苏某公司有3万锭，主要生产赛络紧密纺黏胶50支、40支麻灰纱和彩纱。
一、主要工艺配置及改进
1.1开清棉
1.1.1核心理念：
一是保护和清洁纤维；二是保证各单机开松度；三是充分混合；四是气流要合理；五是控制好短绒和棉结增长率。
1.1.2具体做法
(1)对设备进行整机，对管道进行改进优化。
(2)FA002D型抓棉机打手刀尖伸出肋条距离0mm，转速750r/min，运转效率90%。
(3)单轴流开棉机打手转速400-420r/min。
(4)FA106B型梳针打手速度280r/min。
(5)棉箱开松辊速度650r/min。
1.1.3效果
经检测,筵棉开松度达90%，手拣棉结8个/克，16mm以下短绒率达1.32%，为梳棉机的生条质量达标打下了良好基础。
1.2梳棉
1.2.1核心理念
一是设备状态要好，气流要合理；二是重定量，达30g/5m；三是合理的隔距；四是大锡刺比；五、是低短绒率并兼顾棉结降低。
1.2.2具体做法
(1)对设备进行整机
刺辊：铁胎的平直度、圆整度要小于0.02mm，静平衡做到无回转，动平衡小于0.05mm。
锡林：铁胎的平直度、圆整度要小于0.02mm，静平衡做到无回转，带工艺皮带轮动平衡小于0.05mm。为防止锡林滚筒包覆针布后产生的中凹问题，滚筒两边斜磨0.08mm，宽度为150～200mm。包覆针布后锡林动平衡（在工艺转速，带皮带盘情况下）≤0.05mm，平直度≤0.03mm。包覆针布后开机前用毛刷刷10分钟。
活动盖板：修整踵趾面宽度为3.0±0.02mm，踵趾差为0.56mm。包针布后的单根差要小于0.13mm，台差控制要小于0.18mm。
前后罩板：上下两边平直度小于0.05mm。
道夫：铁胎的平直度、园整度小于0.02mm，静平衡任何角度做到无回转。包覆针布张力控制和转速与锡林相同。包覆针布后动平衡（在工艺转速下）≤0.03mm，平直度≤0.03mm。包覆针布后开机前用毛刷刷20分钟。
(2)后部工艺：
给棉罗拉～刺辊0.38mm，给棉板～刺辊0.56mm，给棉板抬高6mm，刺辊～锡林0.18mm，除尘刀高度＋3mm、角度90度，隔距0.61。网眼小漏底，进口隔距8mm,出口隔距0.6mm。刺辊速度660r/min。
(3)前部工艺：
锡林～活动盖板五点隔距为0.3、0.25、0.25、0.25、0.3mm，盖板速度80mm/min，大漏底进口隔距2.16mm，出口0.56mm，锡林～道夫隔距0.13mm。锡林速度330r/min，锡剌比2.58。出条速度100m/min。
1.2.3效果
经检测：生条质量大改善，手拣棉结2粒/克，短绒率2.1%，重量不匀2.7%，条干%。
1.3并条
1.3.1核心理念
一是并合根数要少、总牵伸倍数小；二是后区隔距要大；三是采用大直径皮辊；四是牵伸效率要大于98%以上，以提高牵伸的稳定性，有效降低成纱的常发性和偶发性纱疵，减少棉结增长率，保证成纱的重量CV受控，改善布面质量。
1.3.2具体做法
头并罗拉隔距15×18mm，总牵伸6.6倍，后牵伸1.83倍，6根并合。末并罗拉隔距14×24mm，总牵伸6倍，后牵伸1.16倍，6根并合。
采用大直径新型胶辊，减轻皮辊加压。皮辊采用铝衬套胶辊，其致密度、稳定性和弹性的一致性远优于包胶皮辊。直径由原来的35、33mm改成40mm，在同一线速度的情况下，转速比原来降低了14%以上。由于皮辊直径的加大和罗拉的握持钳口线的加大，皮辊的加压可由原来的360N降低到240N，同时能实现更稳定的牵伸。
以上改进，使并条皮辊温升降低50%以上，从而减少了牵伸区纤维回潮率的散失，减少了并条过程中产生的棉结和纱疵，稳定了皮辊的固有的性能，延长了使用寿命和保养周期，同时也可以提高并条机速度和产量。
1.3.3效果
经检测条子质量，手拣棉结2粒/克，短绒率2.3%,重量不匀2.3%,条干%。
1.4粗纱
1.4.1核心理念
一是大捻系数、重定量；二是大后区隔距、小后区牵伸；三是小的总牵伸；四是小的伸长率；五是牵伸效率要大于98%以上。
1.4.2具体做法
(1)罗拉隔距13×29×48mm。
(2)捻系数115，定量8.65g/10m。
(3)总牵伸倍数6.7倍，后区牵伸1.18倍。
(4)使用聚氨酯假捻器，压掌绕数改3.5圈。
(5)粗纱大、中、小纱伸长率和前后排伸长率均调整控制在0.8%以下。
1.4.3效果
经检测：粗纱条干CV%为4.8%，重量不匀率0.9%，粗纱伸长率均在0.8%以下。
1.5细纱
1.5.1核心理念
一是大隔距、小后区牵伸；二是大胶辊、轻加压；三是大牵伸倍数；四是创新的牵伸专件器材；五是牵伸效率要争取达到98%。
1.5.2具体做法
（1）对设备进行整机：
检查粗纱吊锭是否灵活；检查导纱杆是否光洁并剔除毛刺；按工艺质量要求拉罗拉边线，校正罗拉，消除弯空；钳口隔距2.5，上下钳口对齐；检查张力架弹簧是否失效、上下摆动是否灵活；检查车头齿轮是否良好，啮合是否良好；逐锭调整摇架压力；前皮辊前冲2mm；前中后“三开档”做好；双喇叭口按工艺质量要求对准双负压槽位置。
平整钢领板、叶子板，调整好清洁器隔距，消除钢领板、叶子板顿挫；检查锭子和钢领圈，剔除不合格的，做好锭子“三同心”工作并调好活气圈；统一锭带长短和张力并达到要求，消除锭带扭花、死张力，对锭子、滑轮、锭带盘加油。
调整好巡回清洁器工作状态，保持正确、良好的吹吸效果。
（2）罗拉隔距21×48mm（罗拉直径均为27mm)，后区牵伸1.16。
（3）前皮辊直径35mm×中铁辊（胶辊30)×后皮辊直径28-30mm。
（4）罗拉加压：110×90×90N。
二、使用紧密纺装置结合应用优势纺纱工艺后的效果分析
2.1降低了电耗和电费
由于前纺推行了重定量纺纱，产量大幅增加，开车时间由三班减为二班（16小时），并避开尖峰时段开车，从而大大降低了电耗和电费。结合并条和细纱工序使用大直径皮辊、轻加压（细纱前罗拉加压由180N降为110N），使吨纱用电降低。通过实测和统计计算：吨纱电费降低234.5元/吨，全年节约电费53.165万元。
2.2降低了机料物耗
由于细纱大胶辊这一项比小胶辊损坏减少80%。磨砺周期由原来的4个月延长至1年，加上前纺机台少开一个班，从面减少了机配件消耗，据不完全统计，每年减少12万元之多。
2.3减少了用工
由于前纺三班改为二班，减少了挡车工6人，按每人每月5500元工资计算，每年降成本39.6万元。吨纱降低117.49元。
2.4节省了投资
在不增加前纺能力的前提下，增加10台细纱机共5160锭,至此形成了3万纱锭生产能力。
2.5提升了效率
细纱前罗拉（直径27mm)速度由190转/分提高到了210转/分，瞬时断头1-2根/台，产量每年增加320吨（只是提速度增加的产量），自动络筒机由1400米/分提高到了1500米/分，生产效率由85%提升到90%。
2.6提升了质量：
表2赛络紧密纺粘胶50支麻灰纱质量测试对比表
三、结语
紧密纺改造同时采用优势纺纱工艺后，成纱质量有提高，特别值得一提的是客户使用满意，从没有投诉和抱怨发生。
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